Apa itu Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP) adalah sistem yang berguna bagi perusahaan untuk menghitung jumlah bahan baku atau komponen yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu barang. Bisnis yang menerapkan sistem MRP tidak menghadapi kekurangan atau kelebihan stok hal ini karena sistem memungkinkan perusahaan untuk memperkirakan berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk mengubah bahan baku menjadi produk Anda juga dapat membuat jadwal pengiriman otomatis.

Sistem Material Requirement Planning biasanya memerlukan bantuan perangkat lunak komputer untuk mengotomatisasi proses produksi untuk perusahaan manufaktur, seperti  Perangkat lunak manufaktur lengkap perusahaan menggunakan sistem manufaktur untuk memperkirakan secara akurat jumlah bahan baku yang dibutuhkan selama produksi dan menjadwalkan pengiriman. 

Fungsionalitas Material Requirement Planning (MRP)

MRP adalah sistem yang erat kaitannya dengan manajemen persediaan. Sistem MRP dapat secara akurat memesan bahan baku, menghitung jumlah barang atau bahan baku, dan mengontrol waktu produksi dan pengiriman. Sistem MRP penting tidak hanya untuk manajemen persediaan, tetapi juga untuk penjadwalan dan prioritas pasalnya, sistem memesan bahan baku hanya pada saat dibutuhkan hal ini untuk menghindari keterlambatan pasokan bahan baku.

Produksi tidak dapat dipisahkan dari tempat pembuatan atau pabrik untuk itu setiap pabrik harus memperhatikan perencanaan atau kapasitas produksinya sistem MRP kemudian secara otomatis menentukan proses produksi atau rencana kerja, melacak waktu produksi, dan membantu menemukan celah dan potensi optimasi.
 

Kapan Menggunakan Material Requirement Planning (MRP)

Secara umum, tujuan bisnis dengan menggunakan MRP adalah untuk menyeimbangkan keadaan bisnis baik permintaan bahan baku maupun bahan baku (penawaran) untuk produksi. Selain itu, perusahaan, terutama di sektor manufaktur, biasanya menggunakan MRP karena alasan berikut:

- Mengurangi persediaan bahan baku perusahaan
Salah satu fungsi utama perencanaan kebutuhan bahan baku adalah untuk menentukan jumlah bahan baku dan kapan perusahaan membutuhkannya agar dapat disesuaikan dengan jadwal produksi perusahaan. Oleh karena itu, tujuan utama penerapan Material Requirement Planning di suatu perusahaan adalah untuk mengurangi jumlah persediaan yang tersimpan di perusahaan. Hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan data analitik dari sistem MRP, memastikan bahwa sistem dapat berproduksi berdasarkan permintaan, fluktuasi rantai pasokan, dan kapasitas yang sesuai.

- Meningkatkan efisiensi produksi perusahaan
Selain itu, penggunaan Material Requirement Planning dalam suatu perusahaan juga bertujuan untuk meningkatkan efisiensi kegiatan operasional perusahaan terutama pada saat proses produksi, hal ini dapat terjadi karena sistem MRP dapat membantu menjaga agar setiap unit kerja selaras dengan tepat berdasarkan tujuan yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Selain itu, sistem MRP dapat menentukan jumlah bahan baku dan memberikan waktu yang tepat bagi tim pembelian untuk mengirimkan bahan baku, sehingga kegiatan inventarisasi dan pembelian dan penjualan perusahaan dilakukan dengan lebih efisien. Anda juga dapat mengelola biaya pengadaan secara lebih efektif dengan perangkat lunak manajemen pembelian terbaik. Dengan kata lain, dengan menggunakan sistem MRP, perusahaan dapat menghindari keterlambatan produksi karena masalah kekurangan bahan baku.

- Mengurangi waktu tunggu
Tujuan MRP selanjutnya adalah untuk membantu pembeli dalam menentukan jumlah dan waktu material yang dibutuhkan, terutama untuk memenuhi tenggat waktu yang telah ditentukan. Oleh karena itu, dengan memanfaatkan sistem MRP dimungkinkan untuk menghindari keterlambatan produksi karena masalah material. Oleh karena itu, penggunaan sistem MRP juga membantu menghindari keterlambatan produksi yang biasanya disebabkan oleh masalah kekurangan bahan.

- Fokus pada pelanggan nyata
Perusahaan yang menggunakan sistem MRP dapat dihubungi dengan cepat dari tahap manufaktur hingga tahap pengiriman untuk memperkirakan kemungkinan waktu pengiriman. Departemen pemasaran juga dapat menggunakan MRP sebagai informasi untuk menentukan waktu terbaik untuk memasarkan, dengan cara ini Anda memiliki peluang lebih baik untuk menghasilkan keuntungan dengan menawarkan produk Anda kepada pelanggan Anda. Perusahaan membuat komitmen kepada pelanggannya dengan menggunakan perencanaan kebutuhan persediaan untuk menghasilkan keluaran yang berhubungan dengan siklus.
 

Cara kerja MRP

Sistem ini mendapatkan informasinya dari BOM (daftar semua bahan baku utama, subassemblies, dan komponen lain yang penting untuk membuat suatu item, termasuk kuantitas). Selain itu, perangkat lunak MRP menggunakan data inventaris dan rencana produksi utama untuk menghitung kebutuhan bahan baku dan kapan perusahaan membutuhkan bahan baku tersebut selama produksi. Metode ini bekerja untuk banyak jenis perusahaan manufaktur, termasuk manufaktur diskrit dan manufaktur proses (produsen makanan atau minuman, pabrik kimia, dan sebagainya). untuk alasan ini, banyak perusahaan manufaktur di berbagai belahan dunia menggunakan metode ini.

Awalnya, MRP menggunakan komputer mainframe untuk mengelola informasi bill of material untuk produk tertentu dan menerjemahkannya ke dalam rencana pembelian dan jadwal produksi. Beberapa tahun kemudian, fungsi umpan balik ditambahkan ke perangkat lunak MRP, sehingga memudahkan manajer produksi untuk secara langsung memodifikasi atau memperbarui sistem.

Sepanjang tahun, sistem Material Requirement Planning berkembang dan sekarang mengintegrasikan pemasaran, keuangan, dan sumber daya manusia dalam pembuatan rencana produksi. Karena kompleksitasnya, Material Requirement Planning pada tahap ini disebut MRP II.
 

Peran ERP dalam pengembangan industri dan program manufaktur

Metode MRP untuk jumlah pesanan MRP adalah tentang menerapkan kontrol matematika menggunakan rumus yang menghasilkan hasil terbaik. Akibatnya, kami tidak mengetahui metode MRP mana yang digunakan saat proses penghitungan berlangsung tanpa menunjukkan bagaimana data keluaran dihitung. MRP mengakomodasi kontrol optimal untuk kondisi awal, dinamika, kendala, dan tujuan yang dihitung persediaan, ukuran lot, permintaan, biaya pesanan tetap, biaya pesanan variabel, dan biaya penyimpanan persediaan semuanya adalah variabel oleh karena itu, diperlukan berbagai prosedur dan perhitungan.

1. Ukuran lot dinamis
Dalam teori persediaan, model ini mengasumsikan bahwa permintaan produk berfluktuasi dari waktu ke waktu. Algoritma kompleks ini menggeneralisasi model Economic Order Quantity (EOQ). Anda memerlukan pemrograman dinamis agar ini berfungsi. Jadi matematikawan juga mengembangkan model berikut:

2. Heuristik makan perak
Ini adalah algoritma manajemen persediaan, juga disebut biaya periode minimum, yang meminimalkan total biaya terkait per unit waktu. Singkatnya, metode ini digunakan untuk menghitung jumlah produksi yang dibutuhkan perusahaan untuk memenuhi kebutuhan operasionalnya dengan biaya serendah mungkin.

3. Least Unit Cost (LUC) heuristik
Mirip dengan Silver-Meal, tetapi LUC memilih periode mendatang berdasarkan biaya rata-rata per unit, bukan biaya rata-rata per periode.
 

Evolusi dari MRP ke ERP

Material Requirement Planning adalah salah satu sistem teknologi informasi (TI) terintegrasi yang paling awal.  Karena kemampuannya yang sangat efektif untuk meningkatkan produktivitas perusahaan manufaktur, beberapa pihak sudah mulai mengembangkan Material Requirement Planning II agar dapat diimplementasikan atau bergerak di sektor industri lainnya. Inilah pendahulu sistem ERP dan awal penggunaannya oleh banyak perusahaan di berbagai industri.

Sementara aplikasi MRP umumnya ditemukan di bidang manufaktur, ERP dapat digunakan di berbagai industri. Perusahaan perdagangan, konstruksi, perbankan, dan jasa mulai menerapkan perangkat lunak ERP secara internal. Namun demikian, MRP masih merupakan bagian integral dari perusahaan manufaktur saat ini.

Perbedaan antara MRP dan ERP

ERP dan MRP adalah sistem manajemen bisnis, tetapi mereka dirancang untuk menangani proses yang berbeda dan ideal untuk berbagai jenis bisnis. Namun, keduanya memiliki tujuan bisnis yang penting. Ada perbedaan dalam hal industri, proses bisnis, teknologi, dan ruang lingkup demi kelengkapan, berikut adalah beberapa perbedaan antara MRP dan ERP.

- Industri
Material Requirement Planning juga merupakan bagian dari ERP, tetapi bervariasi menurut industri. MRP biasanya digunakan di industri manufaktur, tetapi ERP dapat digunakan di berbagai perusahaan industri. Misalnya, industri manufaktur, ritel, dan jasa. Tidak seperti ERP, yang dapat melayani industri yang berbeda, MRP berfokus pada manufaktur, khususnya perencanaan pemrosesan bahan untuk produksi. Oleh karena itu, lingkungan sistem ERP lebih rumit daripada MRP.

- Proses bisnis
ERP dapat menjalankan hampir setiap proses bisnis dalam operasi inti perusahaan, termasuk manufaktur, perencanaan keuangan, manajemen pesanan, penjualan, dan pembelian. Selanjutnya, MRP hanya berfokus pada pelaksanaan perencanaan material. teknologi pendukung sistem ERP seperti jaringan, database, dan perangkat keras sangat lengkap. Ketiganya sering dianggap sebagai komponen terpenting dari sistem pendukung ini.

Material Requirement Planning hanya relevan untuk perangkat lunak ERP umumnya menggunakan teknologi yang kompleks seperti database, jaringan, dan bahkan perangkat keras yang digunakan untuk menjaga agar perangkat lunak tetap berjalan dengan lancar. MRP, di sisi lain, hanya mengacu pada perangkat lunak yang dapat mempercepat proses operasional. Ruang lingkup proyek, karena sistem ERP didukung oleh teknologi yang komprehensif, ruang lingkup proyek juga lebih besar daripada Material Requirement Planning. Teknologi komprehensif kami memungkinkan Anda untuk mengoperasikan hampir semua proses bisnis secara efektif dan efisien.

Tahap Material Requirement Planning (MRP)

1. Perkirakan kebutuhan dan kebutuhan material 
Tahap pertama dari proses implementasi MRP adalah mengidentifikasi permintaan pelanggan hal ini memungkinkan bisnis untuk menganalisis kebutuhan mereka dan apa yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan mereka. 

2. Bandingkan penawaran dan permintaan dan alokasikan sumber daya
Setelah memperkirakan kebutuhan pelanggan yang masuk, permintaan tersebut terlebih dahulu dibandingkan dengan persediaan yang ada, persediaan tersebut kemudian didistribusikan ke lokasi yang dibutuhkan.

3. Rencana produksi
Langkah yang sama pentingnya dalam menerapkan sistem MRP adalah menghitung waktu dan upaya yang diperlukan untuk menyelesaikan manufaktur. Tanggal kadaluarsa biasanya diatur agar produk tidak melebihi durasi yang diinginkan konsumen setelah bahan baku menjadi produk, masih ada proses pengiriman sebelum permintaan sampai ke konsumen, dan tentunya ketepatan waktu produksi menjadi faktor kunci dalam hal ini.

4. Pemantauan proses produksi
Kualitas produk merupakan prioritas utama bagi perusahaan. Oleh karena itu, perusahaan harus memantau proses produksinya untuk mengantisipasi peluang yang tidak diinginkan. Selain itu, kualitas produk juga harus ditingkatkan. MRP tidak hanya secara otomatis memberi tahu manajer ketika proses tidak berjalan normal, tetapi juga dapat menyarankan rencana darurat untuk memenuhi tenggat waktu produksi.

Tips menggunakan MRP dengan baik

Memilih perangkat lunak yang tepat dan memelihara data adalah langkah terpenting dalam menggunakan Material Requirement Planning, memanfaatkan kekuatan MRP dengan perangkat lunak yang tepat untuk bisnis Anda. Baik Anda merekam MRP Anda dengan program yang komprehensif, spreadsheet Excel, atau hanya pena dan kertas, data yang akurat memastikan hasil yang akurat secara konsisten dan menjaga bisnis Anda tetap pada jalurnya. Berikut adalah beberapa tips untuk memanfaatkan MRP dengan baik.

- Ketahui batas produksi
Sebagian besar sistem MRP membuat jadwal yang dapat Anda ikuti. Namun, Anda bebas menentukan batas kapasitas produksi Anda.

- Pahami bagaimana sistem mengambil pesanan massal
Sistem dapat dengan mudah gagal jika Anda memasukkan pesanan dalam jumlah besar tanpa menentukan tanggal rilis. Jika Anda menggunakan pesanan massal, pastikan Anda telah memasukkan beberapa data jika terjadi kesalahan, Anda perlu memahami bagaimana sistem Anda dapat memperbaikinya. pertahankan tenggat waktu pengiriman yang akurat, Anda perlu tahu berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk mendapatkan bahan baku dan memenuhi tanggal pesanan pelanggan yang tepat.