MRP merupakan suatu sistem pengelolaan persediaan yang sering digunakan oleh banyak perusahaan manufaktur. Sejak lama, banyak perusahaan sudah mencoba mengembangkan metode terkhusus untuk meningkatkan produktivitas mereka. Pertama kali yang memulai metode ini adalah perusahaan Toyota, dengan persediaan just-in-time atau tepat waktu mereka. Beberapa tahun kemudian, IBM telah berhasil mengembangkan Material Requirements Planning (MRP) yang mulai dibuat oleh insinyur mereka, yaitu Joseph Orlicky.
Walaupun begitu, kedua metode ini mempunyai perbedaan yang mendasar. Sebagian orang beranganggapan bahwa MRP sebagai suatu sistem push, karena kebutuhan dalam aspek persediaan ditentukan terlebih dahulu. Lalu perusahaan menjalankan produksi berdasarkan atas persediaan yang sudah ditentukan. Beberapa orang menganggap MRP sebagai sistem push, karena keperluan inventaris yang ditentukan terlebih dahulu. Selain itu, perusahaan yang menjalankan produksi berdasarkan persediaan yang sudah ditentukan. Dalam artikel ini, kita akan membahas mengenai MRP beserta konsep dasar perencanaan kebutuhan material (MRP) dan manfaatnya untuk bisnis.
Dalam referensi Kledo. MRP adalah singkatan dari material requirements planning. MRP sendiri merupakan suatu sistem yang digunakan untuk perhitungan bahan dan komponen yang diperlukan untuk memproduksi sebuah produk. Secara umumnya, perusahaan manufaktur akan menggunakan sistem ini.
Orlicky membuat MRP ini, untuk menjawab tiga pertanyaan, yaitu apa yang diperlukan, berapa banyak yang diperlukan, dan kapan diperlukannya? MRP mengacu dalam proses menterjemahkan persyaratan jadwal induk untuk menjadi barang jadi, dan nantinya akan menjadi persyaratan bertahap untuk bahan mentah, komponen, suku cadang, dan sub-rakitan.
Biasanya, sistem MRP membutuhkan perangkat lunak komputer untuk mengotomatisasi proses produksinya, seperti perangkat lunak manufaktur. Perusahaan akan menggunakan sistem ini, untuk membuat perkiraan yang akurat mengenai seberapa banyak bahan yang diperlukan perusahaan selama produksi dan jadwal pengiriman.
MRP yang sistematis akan membuat perencanaan dalam produksi, kontrol inventaris, dan departemen pembelian tetap sesuai. Selain itu, MRP juga akan memastikan akan persediaan untuk tetap aman. Walaupun sistem MRP ini, tidak bisa menjalankan fasilitas produksinya sendiri, namun hal ini akan memungkinkan produsen untuk mempertahankan aliran materialnya dengan stabil melalui rantai pasokan, serta memungkinkan perencanaan untuk mempusatkan perhatian mereka ke dalam area yang terkendala. Di bawah ini adalah penjelasan mengenai beberapa fungsi dari sistem MRP:
1. Manajemen Inventaris Fungsi utama dari sistem MRP adalah untuk memastikan bahwa bahan akan tersedia ketika diperlukan. Hal ini juga akan bisa membantu untuk memastikan bahwa sang pemilik bahan, tidak mengalami terlalu banyak atau terlalu sedikit bahan di tangannya.
Manajemen persediaan sangat penting, karena apabila terlalu banyak bahan, akan mengakibatkan biaya penyimpanan tambahan. Sedangkan menyimpan terlalu sedikit persediaan bisa mengakibatkan penundaan dan membuat pelanggan kurang senang.
2. Pengurangan Biaya Biaya yang berkurang dengan signifikan untuk fasilitas manufaktur yang menggunakan sistem MRP. Pertama, dengan mengurangi waktu yang akan dihabiskan perencana untuk penentuan jumlah dan waktu dengan manual pada setiap bahan atau komponennya.
Kedua, melalui manajemen persediaan, MRP akan memastikan bahwa perencana tidak kehilangan uangnya dengan menyimpan bahan yang tidak dibutuhkan. Selain itu, perencanan tidak perlu terburu-buru dalam memesan bahan untuk pemenuhan tenggat waktu.
3. Optimalisasi Produksi Meskipun tujuan utama dari MRP adalah mengelola bahan baku, namun MRP juga bekerja sebagai alat penting untuk peningkatan proses produksi. Saat bahan mengalir dengan lancar dalam fasilitas produksi, kegunaan MRP akan bisa menghemat waktu, mengurangi biaya, dan meningkatkan hasil keseluruhan.
Karyawan dan peralatan akan bisa bekerja dengan efisien dan lebih konsisten. Dan juga, lebih cepat apabila mereka tidak harus berhenti untuk mengambil atau menunggu materi.
Tujuan utama MRP ialah untuk menjawab tiga pertanyaan dasar, berikut ini merupakan ketiga pertanyaannya:
1. Apa yang diperlukan? 2. Berapa banyak yang diperlukan? 3. Kapan diperlukannya?
Walaupun MRP dapat tampak seperti proses yang sederhana, hal ini dapat menjadi rumit saat Anda mempunyai beberapa item akhir yang berbeda, dan yang menggunakan sub-komponen yang sama yang dibutuhkan dalam waktu yang berbeda.
Itulah sebabnya, mengapa sebagian besar produsen memilih untuk menggunakan perangkat lunak perencanaan yang mempunyai kemampuan seperti MRP ini. Sehingga mereka akan bisa mengelola bahan dengan efisien dan memudahkan manajer proyek untuk membeli dan mengatur bahan.
Melalui perencanaan keperluan bahan yang memadai (MRP), keperluan untuk perencanaan bahan manual akan dihilangkan dan sistem bisa berhasil melaksanakan strategi yang efisien. MRP telah menjadi komponen penting dangan memungkinkan produsen untuk mengikuti permintaan yang terus meningkat dan meningkatkan operasi manufaktur mereka secara keseluruhan.
Sebelum mengimplementasikan perangkat lunak, mengetahui konsep dasar adalah suatu keharusan. Di bawaj ini merupakan beberapa konsep dasar perencanaan kebutuhan material (MRP):
1. Lead Time Dalam manufaktur, lead time merujuk terhadap waktu yang berlalu diantara awal produksi dan kemudian penyelesaian produk. Lead time MRP digunakan ketika untuk penentuan tanggal keperluan bahan dan sub-komponen ketika meledak persyaratan dari tagihan bahan.
Lead time diperiksa dengan teliti di dalam manufaktur dan manajemen rantai pasokan, sebab banyak perusahaan ingin mengurangi jumlah waktu yang dibutuhkan untuk mengirimkan produknya ke pasar. Karena itu, lebih baik meminimalisir waktu tunggu produksi untuk pencegahan keperluan membeli bahan jauh sebelumnya.
Selain itu, fasilitas manufaktur juga perlu mempertimbangkan untuk menemukan pemasok yang bisa membantu mengurangi waktu tunggu pengadaan. Hal ini akan membantu untuk mengurangi waktu tunggu secara keseluruhan dan memungkinkan mereka untuk mengirimkan barang pada pelanggan dengan lebih cepat.
2. Permintaan Permintaan identik dengan variasi permintaan dan mengindikasikan bahwa permintaan barang bisa bervariasi dengan substansial dalam satu periode ke periode lainnya dan bisa diselingi dengan periode, yang berarti tidak ada permintaan sama sekali.
MRP memainkan peran krusial dalam menangani situasi persediaan yang didorong oleh permintaan yang tidak rata dan biasanya tidak terjadi dengan model persediaan klasik yang memperkirakan permintaan terus menerus. Walaupun ini mungkin tampak berlawanan dengan intuisi, sistem MRP memungkinkan produsen untuk mengatasi item dengan pola permintaan yang tidak menentu dengan lebih baik.
3. Pentahapan Waktu Dalam manufaktur, pentahapan waktu mengindikasikan penundaan pelepasan bahan dan komponen, sampai diperlukannya untuk produksi. Biasanya, jadwal produksi utama melihat permintaan barang dengan jangka waktu yang tertentu, lalu MRP menentukan jumlah dan waktu dalam masing-masing bahannya.
Apabila persediaan tidak mencukupi, pentahapan waktu akan membutuhkan pesanan pengisian diatur untuk tiba pada tanggal yang diperlukan atas permintaan. Apabila ada persediaan yang cukup, bahan akan dilepaskan ke lantai toko ketika produksi akan dimulai. Pentahapan waktu menyamai waktu tunggu yang dibutuhkan untuk mendapatkan atau membuat item untuk memastikan bahwa terdapat cukup waktu untuk membeli atau membangun material yang diperlukan.
Sistem MRP menggunakan informasi dari Bill of Materials (daftar lengkap bahan yang digunakan, subassemblies, dan komponen lain yang dibutuhkan untuk memproduksi sebuah produk, beserta jumlahnya). MRP juga menggunakan data persediaan, dan jadwal produksi induk untuk perhitungan bahan yang diperlukan dan kapan selama produksi memerlukan bahan tersebut.
Metode ini sangat efektif untuk seluruh jenis perusahaan manufaktur, seperti manufaktur bahan baku atau manufaktur proses. Hal inilah, menyebabkan mengapa banyak perusahaan manufaktur di seluruh dunia menerapkan metode ini.
Awalnya, perencanaan keperluan bahan mengambil keuntungan dari komputer mainframe untuk memperkirakan informasi dari daftar bahan untuk produk tertentu ke dalam rencana produksi dan pembelian. Beberapa tahun kemudian, MRP mengintegrasikan fitur umpan balik atau bisa disebut feedback, yang memungkinkan manajer produksi untuk memasukkan perubahan atau pembaruan langsung ke dalam sistem jika dibutuhkan.
Seiring berjalannya waktu, perencanaan keperluan material terus berkembang. Saat ini, perusahaan bisa berintegrasi dengan pemasaran, keuangan, dan sumber daya manusia untuk merumuskan rencana produksi. Karena kersulitannya, banyak orang menyebut versi baru dari MRP sebagai MRP II.
Metode MRP biasanya menggunakan beberapa teknik untuk mengukur jumlah pesanan, berikut ini merupakan penjelasan lengkapnya:
1. Economic Order Quantity (EOQ) EOQ merupakan metode yang digunakan untuk perhitungan jumlah pesanan optimal yang perlu dibuat oleh perusahaan untuk meminimalisir biaya persediaan. Metode ini mempertimbangkan biaya pemesanan, biaya penyimpanan, dan permintaan tahunan untuk menghitung jumlah pesanan yang optimal.
2. Reorder Point (ROP) ROP merupakan metode yang digunakan untuk penentuan kapan perusahaan perlu memesan persediaan baru berdasarkan titik penjualan minimum. Metode ini mempertimbangkan waktu pengiriman, tingkat permintaan, dan stok persediaan ketika menentukan kapan perusahaan perlu memesan persediaan baru.
3. Just in Time (JIT) JIT merupakan metode produksi yang tujuannya untuk menghasilkan produk dengan tepat waktu dan tepat dalam jumlahnya berdasarkan permintaan pelanggan, tanpa menimbun persediaan dengan jumlah besar. Metode ini memerlukan koordinasi yang baik antara seluruh departemen dalam perusahaan, termasuk produksi, pemasaran, dan pembelian.
4. Backflushing Backflushing merupakan metode akuntansi persediaan yang digunakan untuk mencatat pergerakan persediaan dengan menghitung jumlah dari persediaan yang diperlukan untuk memproduksi setiap unit produk, lalu mencatat pengurangan persediaan saat produksi selesai. Metode ini menghilangkan keperluan untuk memantau persediaan dengan terus-menerus dan memudahkan untuk pengelolaan persediaan.
MRP memungkinkan perusahaan agar terhindar dari kelebihan persediaan yang tidak dibutuhkan, sambil tetap menjaga tingkat produksi yang stabil. Di bawah ini adalah penjelasan tahapan-tahapan MRP yang penting:
1. Tahap Perencanaan Tahap perencanaan merupakan tahap awal dari MRP, yang berarti perusahaan akan menentukan keperluan material untuk pemenuhan kebutuhan produksi dalam periode tertentu. Tahap ini melibatkan pengumpulan data dari beberapa sumber, seperti penjualan, produksi, dan persediaan. Kemudian, data ini digunakan untuk membuat perencanaan keperluan material yang lebih akurat.
2. Tahap Perhitungan Kebutuhan Bruto Tahap ini melibatkan perhitungan pada jumlah kebutuhan material bruto yang dibutuhkan untuk memproduksi produk dalam periode tertentu. Kebutuhan bruto melingkupi keperluan material baru dan persediaan yang telah ada.
3. Tahap Perhitungan Kebutuhan Bersih Tahap ini melibatkan perhitungan jumlah kebutuhan material bersih yang dibutuhkan setelah dikurangi dengan persediaan yang telah ada dan pesanan yang sudah ada. Dalam tahap ini, perusahaan bisa menentukan apakah mereka membutuhkan tambahan bahan baku atau suku cadang untuk pemenuhan keperluan produksi.
4. Tahap Perencanaan Produksi Tahap ini melibatkan perencanaan produksi yang spesifik untuk pemenuhan keperluan material yang sudah dihitung. Dalam tahap ini, perusahaan bisa menentukan jumlah produk yang perlu diproduksi dalam periode tertentu, dan lalu menghitung jumlah bahan baku beserta suku cadang yang diperlukan untuk memproduksi produk tersebut.
5. Tahap Pengaturan Persediaan Tahap pengaturan persediaan melibatkan pengaturan persediaan bahan baku dan suku cadang yang dibutuhkan untuk memproduksi produk. Dalam tahap ini, perusahaan bisa menentukan kapan bahan baku atau suku cadang perlu dipesan, sehingga persediaan selalu tersedia saat diperlukan.
6. Tahap Pengendalian Persediaan Tahap ini melibatkan pengendalian persediaan untuk memastikan bahwa persediaan bahan baku dan suku cadang selalu tersedia untuk pemenuhan keperluan produksi. Dalam tahap ini, perusahaan bisa menentukan kapan persediaan perlu diisi kembali dan bagaimana caranya mengurangi persediaan yang berlebihan.
7. Tahap Pemantauan dan Evaluasi Tahap ini melibatkan pemantauan dan evaluasi pada sistem MRP itu sendiri, dan memastikan bahwa sistem tersebut berfungsi dengan baik dan bisa mengoptimalkan efisiensi produksi. Dalam tahap ini, perusahaan bisa memperbaiki kesalahan dan membuat perubahan untuk peningkatan kinerja sistem MRP tersebut.
Sistem MRP memerlukan beberapa data yang terkait dengan persediaan, produksi, dan permintaan pelanggan untuk menghasilkan rencana produksi yang optimal. Di bawah merupakan beberapa data yang diperlukan sistem MRP:
1. Informasi Produk Informasi produk adalah data mengenai spesifikasi produk, termasuk ukuran, jenis, dan jumlah yang diperlukan.
2. Bill of Materials (BOM) Bill of materials (BOM) adalah daftar material yang diperlukan untuk membuat produk, termasuk jumlah dan spesifikasi teknis dari masing-masing material.
3. Perencanaan Produksi Perencanaan produksi adalah informasi tentang jadwal produksi, jumlah produksi yang dibutuhkan, dan waktu produksi yang diharapkan.
4. Persediaan Bahan Baku Persediaan bahan baku adalah informasi tentang persediaan dari bahan baku yang terdapat dalam gudang, termasuk jumlah, jenis, dan ketersediaan.
5. Persediaan Barang Jadi Persediaan barang jadi adalah informasi tentang persediaan dari barang jadi yang terdapat dalam gudang, termasuk jumlah, jenis, dan ketersediaan.
6. Permintaan Pelanggan Permintaan pelanggan adalah data tentang permintaan dari pelanggan, termasuk jumlah produk yang dipesan, tanggal pengiriman, dan lokasi pengiriman.
7. Waktu Pengiriman Waktu pengiriman adalah informasi tentang waktu yang diperlukan untuk memperoleh bahan baku dan waktu yang diperlukan untuk mengirimkan produk untuk pelanggan.
Berikut ini merupakan beberapa tips yang bisa membantu perusahaan dalam mengimplementasikan sistem MRP:
1. Memahami Kebutuhan Bisnis Sebelum mengimplementasikan sistem MRP, perusahaan harus mengetahui terlebih dahulu, mengenai kebutuhan bisnis mereka secara keseluruhannya. Hal ini termasuk mengetahui jenis produk yang diproduksi, persediaan bahan baku, dan jadwal produksi. Dengan mengetahui keperluan bisnis ini, perusahaan bisa mengkonfigurasi sistem MRP yang sesuai dengan keperluan mereka.
2. Melakukan Persiapan Data Sebelum mengimplementasikan sistem MRP, perusahaan harus memastikan bahwa data mereka terstruktur dengan baik dan sesuai dengan persyaratan sistem MRP. Hal ini mencakup dengan persiapan data seperti bill of materials (BOM), informasi persediaan, informasi produksi, dan informasi pelanggan.
3. Melakukan Pelatihan dan Pendidikan Setelah mengimplementasikan sistem MRP, perusahaan harus memastikan bahwa karyawan mereka mempunyai pengetahuan dan keterampilan yang dibutuhkan untuk menggunakan sistem MRP dengan efektif. Maka dari itu, perusahaan harus menyediakan pelatihan dan pendidikan terhadap karyawan mereka untuk memastikan bahwa mereka mengetahui cara menggunakan sistem MRP dengan benar.
4. Melakukan Pengujian Sebelum mengimplementasikan sistem MRP dengan penuh, perusahaan harus melakukan pengujian sistem terlebih dahulu. Hal ini mencakup dengan melakukan uji coba terhadap sistem MRP terhadap lingkungan produksi yang terisolasi. Sehingga bisa dilihat bagaimana sistem MRP berinteraksi dengan perangkat keras, perangkat lunak, dan sistem bisnis lainnya.
5. Memonitor dan Melakukan Evaluasi Setelah mengimplementasikan sistem MRP, perusahaan harus memonitor dan melakukan evaluasi pada kinerja sistem MRP dengan berkala. Hal ini bisa membantu perusahaan untuk menemukan suatu masalah dan menentukan langkah perbaikan yang nantinya harus diambil.
Karena kegunaannya yang secara efektif meningkatkan produktivitas terhadap perusahaan manufaktur, banyak orang mulai mengembangkan MRP II. Sejak MRP II, maka industri lain yang selain dari industri manufaktur juga bisa menggunakannya. Inilah alasan mengapa sistem ERP mulai memperoleh namanya di antara perusahaan di seluruh dunia.
Apabila MRP populer pada kalangan perusahaan manufaktur, maka pada banyak industri lain mulai menerapkan ERP terhadap perusahaan mereka. Industri seperti ritel, konstruksi, perbankan, dan layanan profesional merupakan beberapa di antara dari industri lainnya. Walaupun begitu, MRP tetap menjadi bagian yang tidak terpisahkan dari perusahaan manufaktur sampai saat ini.
Meskipun keduanya digunakan sebagai pengelolaan untuk persediaan, terdapat perbedaan utama diantara MRP dan ERP ini. Di bawah ini merupakan penjelasan mengenai perbedaan utama antara MRP dan ERP:
1. Fungsi MRP berfokus terhadap perencanaan keperluan material dan pengendalian persediaan, sedangkan ERP berfokus dalam melibatkan manajemen sumber daya perusahaan dengan keseluruhan. ERP mencakup seluruh aspek bisnis termasuk keuangan, manufaktur, persediaan, pemasaran, dan penjualan. Dalam aspek ini IDMETAFORA dapat menjadi kebutuhan perusahaan Anda untuk menggunakan ERP. Tim dari IDMETAFORA terpercaya dan dapat menjadi konsultan untuk penyesuaian kebutuhan dalam sistem bisnis Anda.
2. Lingkup MRP digunakan untuk pengelolaan persediaan dan produksi, sedangkan ERP digunakan untuk pengelolaan semua aspek bisnis, yang termasuk persediaan, manufaktur, pemasaran, penjualan, keuangan, dan lain-lainnya.
3. Sumber data MRP menggunakan data dari penjualan, produksi, dan persediaan untuk perhitungan keperluan bahan baku, bahan pengemas, dan suku cadang. Sementara ERP menggunakan data dari semua aspek bisnis.
Material Requirements Planning atau yang biasa disingkat dengan MRP merupakan sistem yang sangat penting dalam pengelolaan persediaan perusahaan manufaktur. Dengan fokusnya dalam perencanaan keperluan material, MRP tidak hanya membantu mengoptimalkan produksi, mengendalikan inventaris, dan memastikan ketersediaan bahan dalam waktu yang tepat, namun juga memainkan peranan dalam memanajemen inventaris, pengurangan biaya, dan optimalisasi produksi. Tujuan utamanya adalah menjawab pertanyaan dasar mengenai apa yang diperlukan, berapa banyak yang diperlukan, dan kapan diperlukannya. Konsep dasar seperti lead time, permintaan, dan pentahapan waktu menjadi elemen penting dalam cara kerja dari sistem MRP ini, yang mengintegrasikan informasi dari Bill of Materials (BOM), data persediaan, dan jadwal produksi untuk meraih efisiensi dan akurasi dalam perencanaan produksi. Sumber : https://kledo.com/blog/mrp-adalah/ https://www.freepik.com/free-photo/industrial-health-measures-during-corona-virus-pandemic_11034065.htm#query=production%20planning&position=4&from_view=keyword&track=ais&uuid=362d1f88-768e-4e05-91c7-b208cf0caf5d
Kesempatan lowongan magang terbaru di tahun 2024
Baca Selengkapnya..